контроль качества после сварки

Сварка – это процесс соединения двух металлических частей с использованием тепла и давления. Хотя это широко используемый метод при производстве различных изделий, в том числе металлических конструкций, важно обеспечить высокое качество сварки, чтобы избежать угроз безопасности и сохранить структурную целостность изделия. Контроль качества после сварки является важным этапом в обеспечении соответствия продукта необходимым стандартам. Процесс включает в себя различные этапы и проверки, которые проводятся для проверки качества сварных швов.

Первым шагом в контроле качества после сварки является визуальный осмотр. Это включает в себя визуальный осмотр сварного шва на наличие любых дефектов, таких как трещины, пористость или недостаточное проплавление. Инспектор, среди прочего, ищет признаки несплавления, неполного слияния и отсутствия проникновения. В некоторых случаях используются увеличительные линзы, чтобы лучше рассмотреть сварной шов. Следующим шагом является неразрушающий контроль (НК), который включает проверку сварного шва без его повреждения. Используются различные методы неразрушающего контроля, в том числе ультразвуковой контроль, радиографический контроль и магнитопорошковый контроль. Ультразвуковой контроль включает в себя прохождение звуковых волн через сварной шов и анализ отражений для выявления любых дефектов. Радиографический контроль включает в себя пропускание рентгеновских лучей через сварной шов и анализ полученного изображения для выявления любых дефектов. Магнитопорошковый контроль включает в себя нанесение магнитных частиц на сварной шов и анализ полученных узоров для выявления любых дефектов.

Разрушающий контроль (DT) — еще один метод контроля качества после сварки. Это включает в себя проверку сварного шва путем его разрыва. Это испытание используется для определения прочности сварного шва, а также наличия дефектов. Испытание на растяжение включает в себя растяжение сварного шва до тех пор, пока он не сломается, в то время как испытание на изгиб включает в себя сгибание сварного шва до тех пор, пока он не треснет или не сломается. Физические принципы, на которых основан контроль качества после сварки, различаются в зависимости от используемого метода испытаний. Например, ультразвуковой контроль основан на принципе звуковых волн и их отражения. Радиографический контроль основан на принципе прохождения рентгеновских лучей через различные материалы, тогда как магнитопорошковый контроль основан на принципе магнетизма.

Однако, несмотря на важность контроля качества после сварки, существуют различные проблемы, связанные с процессом. Одной из основных проблем является время, необходимое для проведения испытаний. Это может привести к задержкам в производстве, что может быть дорогостоящим. Кроме того, некоторые методы тестирования, такие как радиографическое исследование, могут подвергать работников воздействию радиации, которая может быть вредной, если ее не контролировать должным образом. Система «QCan» может помочь решить некоторые проблемы, связанные с контролем качества после сварки. Система позволяет в режиме реального времени контролировать сварочное оборудование и собирать данные о параметрах сварки, включая ток, расход проволоки, расход газа. Эти данные можно использовать для выявления любых отклонений от необходимых параметров, которые можно устранить до того, как они станут более серьезными проблемами. Система также позволяет более объективно контролировать производительность сварщиков, что может помочь определить области, в которых можно сделать улучшения.